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干货 管道焊接工艺

作者:凯发网址  来源:  时间:2022-05-25 03:26  点击:

  1. 焊接前必须查明所焊材料、的钢号,以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺。

  2. 钢材必须符合国家标准(或部颁标准、专业:技术标准,)、进口钢材符合该国国家标准或合同规定的技术标准。

  3. 焊接材:[焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气。(电石:)和焊剂]的质量符合国家标准(或相关标!准)。

  4. 钢材、焊条、焊丝等均应有?制造厂的质量合格证。凡无质量合格证或对其质量有怀疑时,应按批号抽查试验。合格后方可使、用。

  5. 焊条、焊丝的选:用,应根据!母材”的“化学成分、机械性能和焊接接头的抗”裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用条件综合考虑。

  (1) 两侧:之一为奥氏体不锈钢时,可选用含镍量较高的不锈钢焊条(焊丝)。

  (2) 两侧钢材均为非奥氏体不锈钢时,可选用成分介于二者之间或合金含量低的一侧相配的焊条(焊丝)。

  6. 钨极氩弧焊用的电极、宜采用铈钨棒,所用的氩,气纯度不低于99.95%。

  7. 氧-乙炔焊“所用的氧气纯度应在98.5%以上。乙炔气纯度应符合GB6819-86《溶解乙炔》的规定。如以电厂制备乙炔气,电石应有出厂证”明书,其质量可采用检查焊缝金属中的硫、磷含量(按被焊金属标准)的方法来确定;用于焊;接的。乙炔气,应进行过滤,未经检,查或杂质含量超?过标准的电石,不得用于受监部件的焊接。

  1.1锅炉受热面管子焊口,其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm,两个对接焊口间距离不得小于150mm。

  1.2管道对接!焊口、其中心线距:离管子“弯曲起”点不?得小于管子的外径,且不小于,100mm(焊接、锻制、铸造成型管;件外),距支”吊架边缘至少50mm,两个对接焊口间距离不得小于管子的直径,且不得小于150mm。

  1.4筒体的对接?焊口,其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm,且不小于25mm和不大于50mm。

  1.5带有纵向焊缝?的筒体和封头,相邻两纵向焊缝的距离应大于壁厚:的3倍,且不小于100mm

  1.6焊接管的管孔应尽、量避”免开在焊缝上,并避免,管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合,如必须在焊缝上及附近开孔时,应满;足以下条,件:

  (1)管孔两侧大于孔径且不”大于60mm范围内的焊缝应按表。8.0.3的要求,经无损“探伤检,验合格。

  2.管子、管道、压力容器和?钢结构的坡口形式应按设:计图纸规定加工,如无规定时,坡口的型式和尺寸应能保证焊;接质量、填充。金属量少,改善劳:动条“件、便于操作、减少焊接应力和变形,适应探伤要求等原则选用。

  3.1焊件下料采用机械方法为宜,对淬硬倾向较大的合金钢材,公称直径100mm的管子和公称直径100mm、工作压力3.9Mpa的汽水管道,尤应以机械方法加工。

  3.2如用热加工“法(如气割)下料,切口部分应留有加工余量,以除去淬硬层及过热金属。对淬硬倾向较大的合金钢材用热加工法下料后,切口部分应先进行退火处理再行、加工。

  3.3坡口的制备应以机械加工的方法进行,如使,用火焰“切割切制坡口,则应将割口表面的氧化物,溶渣急飞溅物按第5条的要求清理干净,并将不平处修理平整。

  (1)淬硬性较大的钢材如使用火焰切割!下料坡口,加工后要经表面探伤检验合格。

  5.焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理;干净,直到发出:金属光泽。清理范围?规定如下:

  10.焊条、焊丝和焊”剂应存放;于干燥、通风良好、温度大、于5℃,且相对空气湿度小于60%的库、房内。

  焊条、焊剂使用前应按。其说明书要求进行烘焙不得超过:两次。焊丝使。用前;应清除锈,垢和油!污、至露,出金属!光“泽。

  焊接重要?部件的;焊条,使用时应装入温度保持在100~150℃的专。用保温箱筒内,随用随取。

  存放一;年以上的:焊条用,于重要部“件焊接时,如对其质量发生?怀疑,应重新做出鉴定,符合要求后方准使用。

  11.焊接组装时应将待焊工件垫置牢固,以防止在”焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。

  12.除设计规“定的冷拉口外,其余焊口应禁止用强力对口,更不允许利用!热、膨胀法对口,以防引起:附加应力。

  14.焊接施工过程包括对口装配、施焊、热处理和检验等四个重要工:序。本道工序符合要求后方准进行下道工序,否则禁止下道,工序施工。

  15.合格焊工在施焊锅炉受热、面管前,应进行与实际条件相适应的模拟练习,并经折断面检查符合要求后方可正式焊接。

  2.2壁厚≥6mm的合金钢管子、管件(如弯头、三通等)和大厚度板件在负温下?焊接时,预热温度可按表1的规定值提高20~50℃。

  2.3壁厚6mm的低合金钢管子及壁厚15mm的碳素钢管在负温下焊接时亦应适当预热。

  3. 预热宽度从对门中心:开始,每侧不少于焊件厚度的三倍。厚度大于35毫米的焊接接头预热时的升温速度应符合第605条的规定。

  4. 。施焊过程;中,层间温度应不!低、于规定的预热温度的下限,且不高于400℃。

  5. 承压管道焊“接时,为保证管道(或管子)内壁清洁和焊缝根层质量,所用的焊接方法应遵照下表的规定。

  6. 中、高合金钢(含铬!量≥3%或合?金总含量5%)管子和管道焊口,为防止根层氧化或过烧,焊接;时内壁应允氩气或混合气体保护。

  7. 严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电:流或随意焊接临时支撑“物,高合金钢材“料表面不得、焊接对口用卡具。

  9. 点固焊时,除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应;与正式施焊时机相同外,还应满。足下列,要求:

  9.1在对口根部点固焊时,点固焊后应。检查各个焊点质量,如有缺陷应立即清除,重新进行点焊。

  9.2厚壁大径管若采用填加物方法点固,当去除临时点固物时,不应损伤!母材,并将其?列残?留焊疤清“除干净、打磨修整。

  10. 采用钨氩。弧焊打底的根层焊缝检查后,应及时进行次层焊缝的焊接,以防止产?生裂纹。

  多层多;道焊缝焊接时,应逐层进行检查,经自检合格后,方可焊接次层,直至完成。

  11. 厚壁、大径;管的焊接应、采用多层多道焊,当壁厚大于35mm时,也应符合下列规定:

  12. 为减少焊接变形和接头缺陷,直径大于194mm的管子和锅炉密集排管(管子间距≤30mm)对接焊口宜采取二人对称焊。]

  14. 施焊中,应特别注意接头和收弧的质量,收弧时应将溶池填满,多层多道焊的接头应错开。

  15. 施焊过程除工艺和检验上要求分次!焊接外,应连续完“成。若被迫中、断时,应采取防止裂纹产生的措施(!如后冷、缓冷、保温等)。再焊时,应仔细检”查并确、认无裂!纹后,方可:按照工艺。要求。继续施焊。

  16. 公称直。径大于或等于1000mm的管道或容器的对接焊口,应采取双面焊接,并应采取清根措施,以保证封底焊质量。清根后应按第405条要求将氧化物清除干!净。

  18. 焊口焊完后应进行清理,经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印,或永久性标记。

  19. 对容易产生延迟裂纹的钢材,焊后应立即进行热处理,否则应作后热处理,其温度以300~350℃为宜,恒温时间不小于两小时。后热处理的加热范围与热处理要求相同。

  20. 焊接接头有超过标准的缺陷时,可采取挖补方式补修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次,中、高合!金钢不得超过二次,并应遵守下列规定:

  21. 安装管道冷拉口所使用的加载工具,需待整个对口焊接和热处理完毕后方可卸载。

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